低压浇铸件有哪些优点和缺点？

低压浇铸件的优点和缺点如下：

一、优点

1、铸件质量高：

组织致密：金属液在压力作用下充型和凝固，能够得到充分补缩，减少缩孔、缩松等缺陷，使铸件组织更加致密，力学性能显著提高，如强度、韧性等指标都能得到较好的保证，从而提高铸件的可靠性和使用寿命。

表面光洁：充型过程平稳，金属液的翻腾、冲击和飞溅现象少，可有效减少氧化渣的形成，有利于获得轮廓清晰、表面光洁的铸件，降低了后续加工的工作量和成本。

纯净度高：熔渣一般浮于金属液表面，而低压浇铸厂由坩埚下部的金属液通过升液管实现充型，避免了熔渣进入铸型型腔，提高了铸件的纯净度。

2、材料利用率高：一般情况下不需要冒口，并且升液管中未凝固的金属液可回流至坩埚重复使用，金属液的收得率大大提高，通常可达 90%-98%，降低了材料成本.

3、工艺适应性强 ：

适用多种铸型：可采用砂型、金属型、石墨型等多种铸型，能够满足不同类型和尺寸铸件的生产需求。

适用多种合金：对各种合金材料的铸造都有较好的适应性，尤其适用于铝合金、镁合金等有色合金的铸造，能够生产出形状复杂、质量要求高的铸件，如汽车轮毂、发动机气缸体、气缸盖等。

3、生产操作方便：生产过程相对简单，劳动强度低，劳动条件好，且易于实现机械化和自动化，生产效率高，能够有效提高生产效率和产品质量的稳定性。

二、缺点

1、设备投资大：低压铸造需要配备专门的设备，如主机、液压系统、保温炉、液面加压装置、电气控制系统及铸型冷却系统等，设备费用较高，增加了企业的初始投资成本.

2、生产效率相对较低：与高压铸造等一些快速成型的铸造方法相比，低压铸造的充型速度较慢，凝固时间较长，导致生产周期延长，生产效率相对不高，在大规模、高效率生产方面存在一定的局限性.

3、对模具要求高：由于生产周期较长，模具在高温下的工作时间也相应增加，这对模具的耐高温性能、耐磨损性能和热疲劳性能等提出了更高的要求，模具的使用寿命可能会受到影响，从而增加了模具的维护和更换成本。

4、工艺控制要求严格：为了获得良好的铸件质量，需要精确控制压力、温度、充型速度等工艺参数，对操作人员的技术水平和经验要求较高，且需要全面、严密的生产管理，否则容易出现气孔、缩孔、裂纹等缺陷，影响铸件的质量和性能.

5、坩埚和升液管易损坏：在生产铝合金铸件时，坩埚和升液管长期与金属液接触，易受侵蚀而报废，还可能使金属液增铁而导致性能恶化，需要定期更换，增加了生产成本和设备维护的工作量.